BUHAR KAZANLARI SU ŞARTLANDIRMA

BUHAR KAZANLARI SU ŞARTLANDIRMA


Buhar Kazanı

 

Buhar üretimi bir çok sanayinin can damarıdır. Uzun vadede buhar üretiminde kullanılan

düşük kaliteli su, buharın niteliğini etkileyeceği gibi enerji masraflarını katlaması, alt yapıya
zarar vermesi kaçınılmazdır. Yüksek kaliteli buhar üretim yollarını bilmek bu sorunları
asgariye indirecektir. Bu makalede kullanıcılara yönelik temel bilgiler verilmektedir.
Suyun özellikleri ne kadar bilinirse o kadar daha kaliteli buhar üretmek mümkündür. Su
içindeki muhtelif safsızlıkların ve su özelliklerinin (en önemlilerinden; sertlik, pH, TÇM,
alkalinite, vb) endüstriyel su kullanımında sınırları vardır. Bunlara oksijeni, silisi ve daha az
rastlanır oranda petrol ürünleri, yağ, serbest asitleri de ekleyebiliriz.
Birinci bölümde kazanda yaşanan Sorunlar ve Kaynakları, ikinci bölümde de Çözümler ve
Yöntemler incelenmiştir.
A- Sorunlar ve Kaynakları
1. Taş ( Kışır)
Kazanlarda biriken taş en önemli sorunlardandır. Isı iletkenliğinin düşük olması yakıt
tüketimini artırır ve boruların ısıyı üzerlerinden atamamalarından dolayı patlamalarına sebep
olur. Taşın birinci sebebi su sertliğidir.
Kalsiyum karbonat taş oluşumunda çok önemlidir. Sırasıyla :
Havadaki karbon dioksit ile su, karbonik asiti oluşturur:
CO2 + H2O => H2CO3
Karbonik asit, kayaların hammaddesi, dünyanın %7 sini oluşturan kalsiyum karbonat ile
reaksiyonundan kalsiyum bikarbonat oluşur :
H2CO3 + CaCO3=>Ca(HCO3)2
Kalsiyum karbonat soğuk su çözünürlüğü sıcak suya nazaran daha fazla olan nadir tuzlardan
biri olduğu için bu su kazana geçtiğinde sıcaklık kalsiyum bikarbonatı tekrar ayrıştırır ve
erimeyen, boru ve kazan cidarlarına yapışan kalsiyum karbonat geri döner.
Manyezyum karbonat ve bikarbonat da kalsiyum karbonat ve bikarbonat gibi tepkime
gösterir. Kalsiyumu ve manyezyumu kazandan önce elimine etmek esas hedef olmalıdır.

Kalsiyum ve manyezyum sülfatları da karbonatları gibi taş oluşturabilirler. Oda sıcaklığında
kolay çözünen kalsiyum sülfat yüksek basınç ve ısıda erimez ve birikim oluşturmaya başlar.
Başka bir taş çeşidi silikat çok sert bir çökelti oluşturur. Silikat taş oluşumları arasında en az
ısıyı iletenidir. Bundan dolayı yakıt ve hasar masrafları da en fazla burada olur. Silikat
oluşumunun kontrolü çok önemlidir.
2. Korozyon (pas)
Kimyasal korozyon kazan ve boru yüzeylerinden metal kaybı şeklinde kendini gösterir.
Kaynakları arasında düşük pH, çözünmüş oksijen, karbon dioksit ve şartlandırma
kimyasallarını sayabiliriz. Korozyon kaynağına göre çeşitlenir; asidik ortamlardan oluşanlarda
metal kaybı geniş alanlarda olur. Oksijen korozyonu ise borularda küçük delikler (pitting)
açar.
Sudan kaynaklanan korozyon sebeplerinin ön sıralarında alkalinite, pH ve oksijen gelir.
– Alkalinite sudaki bikarbonat, karbonat ve hidroksitlerin ölçümüdür. Alkalinitesi yüksek bir
su içindeki bikarbonat, ısının etkisiyle karbon dioksit ve karbonata dönüşür:
2HCO3 » CO2 + CO3 + H2O
Karbon dioksit de daha önce görüldüğü gibi, su ile reaksiyona girerek karbonik asidi oluşturur
ve bu da sistemde, özellikle buharın kuru fazdan çıkıp ıslak faza dönüştüğü kondens hattında
korozyon yaratır.
– pH sudaki hidrojen iyonlarının konsantrasyonunun ölçümüdür. 6’nın aşağısı asidik, 8 in
üstü alkalin ortam kabul edilir. Hem asidik, hem de çok alkalin ortam korozif olabilir. Suyun
özelliklerinden kaynaklanan bu nedenlere ek olarak aşırı kimyasal besleme de pH’ı çok
yükseltir ve asidik korozyon kadar olmasa bile alkalin korozyon ile sorunlara sebep olabilir.
– Suda çözünmüş oksijen çok sık rastlanan bir korozyon sebebidir. Çözünmüş oksijen metal ile
etkileşir ve metal oksidi (pas) oluşturur.
Tablo 1 Su safsızlıkları, kaynakları ve sebep oldukları problemler
SAFSIZLIK KAYNAK PROBLEM
Sertlik Taze su Taş
Kalsiyum, Manyezyum Taze su Taş
Silikat Taze su Taş
Demir Taze su, kondens Taş
Oksijen Taze su Korozyon
Bikarbonat Taze su Korozyon
TÇM Konsantrasyon sayısı Sürüklenme
Alkalinite Taze su, kimyasal Sürüklenme
3. Sürüklenme
Sürüklenme su taneciklerinin ve başka safsızlıkların buhar tarafından buhar hattına
taşınmasıdır. Yüksek TÇM (Toplam Çözünmüş Madde) başlıca sebeptir. Yüksek TÇM
buhardaki suyun neden olduğu enerji kaybına ve korozyonun sürdürülmesine yol açar.
Sürüklenme; köpürme, kaynama (priming) ve kabarcıkların patlamasını kapsar.

-Köpürmede safsızlıklar, köpüklerin taşıması ile buhara karışır. Köpürmenin sebepleri
arasında yüksek TÇM’ye ek olarak yüksek OH alkalinite (2P-M), yağ, organik madde varlığı
yüksek su seviyesi de sayılabilir.
– Kaynamanın nedeni ise ani buhar çekişleri, düşük su seviyesi veya kazanın kapasitesinin
üstünde çalışmaya zorlanmasıdır.
Oluşan köpüklerin hatlarda patlamasıyla safsızlıklar buhara karışır.
Bu sorunların giderilmesi mekanik ve kimyasal yöntemlerin uygulanması ile mümkün olur.
B- Çözümler ve Yöntemler
1. (Taş oluşumunu) Sertliğin kontrol altına alınması
A) İlk adım sertliğin taze suda kontrol edilmesidir. Düzgün bir su şartlandırmada kazana
verilen suyun sertliği 1 ppm’in altında olmalıdır. Bunun en pratik yolu iyon değiştiricilerdir.
Burada su iyon partiküllerinin olduğu bir ortamdan (reçine) geçirilir ve istenmeyen iyonlar
daha az zararlı iyonlarla değiştirilir. Reçineler katyonik (+ yüklü iyonlar) veya aniyonik (- yüklü
iyonlar) olabilir.
En yaygın katyonik iyon değiştiriciler yumuşatıcılardır. Reçinedeki sodyum, suda bulunan
kalsiyum karbonat içindeki kalsiyumun yerini alır ve ve sertlik yaratmayan sodyum karbonat
oluşur. Yaklaşık 3 kg tuzun içindeki sodyum 1 kg sertlik tutar.
Silikat ve alkaliniteyi de tutmak için kullanılabilen iyon değiştiriciler mevcuttur.
Katyon reçinede Hidrojen, anyon reçinede de Hidroksit bulunursa istenmeyen iyonlar H+ve OH-
ile yer değiştirirler. Bir dizi reçineden geçtikten sonra istenmeyen iyonlar yerine sadece
su iyonları ( H+ve  OH-=> H2O ) bulunur (dealkalizasyon, demineralizasyon).
Ayrıca modern membran teknolojileri (NanoFiltrasyon, ReversOsmos) değişik seviyelerde,
benzer işlevleri görebilir.
B) İçinde 5 ppm* (0,5 fransız) sertlik bulunan taze su kazana verildiğinde, küçük bir sistemde
dahi (3 ton/saat kapasiteli bir kazan ve 0 kondens dönüşü bir proses varsayılmıştır) bir ayda
yaklaşık 15 kg taş oluşur. Bu taş oluşumunu engellemek için işletme süresince kimyasal
şartlandırma yapılması zorunludur.
* ppm : milyonda bir parçacık , ppb : milyarda bir parçacıkFosfat (PO4-

3) bazlı kimyasallar bu iş için kazana verilir. Fosfor** kalsiyum ve manyezyum ile

etkileşime girer ve bir çamur oluşturur. Ek olarak beslenen polimer bazlı bir kimyasal da

çamurun kazan dibine çökmesini sağlar. Dip blöf ile de bu çamur dışarıya atılır. Genel
olarak 0,8 kg fosforun, 1 kg sertliği kazandan uzaklaştırdığı bilinir. Bu işlemin etkili olarak
gerçekleşmesi için ise kazanda 20-30 ppm fosfat ölçülmesi gerektiği kabul edilir. Ancak aşırı
fosfatın ( >100 ppm) tıkanmalara yol açabileceği unutulmamalıdır.
Fosfatın düzgün çalışması için OH alkalinitenin (2P-M) en az 200-300 ppm olması gerektiği
kabul edilir. Diğer taraftan p-Alk. silikat konsantrasyonunun 1,7 katı olmalıdır.
2. Korozyonun engellenmesi
A) Kazanda korozyonun en önemli sebebi oksijen varlığıdır. Oksijen iki aşamada azaltılır.
– İlk işlem suyun degazörden geçirilmesidir. Burada su buhar ile temas ettirilir. Isının etkisi ve
buharın ‘sürtünmesiyle’ oksijen sudan ayrışır. Suda kalan oksijenin 7-10 ppb seviyelerine
inmesine rağmen bu korozyonu durdurmak için yetersizdir.
– Suda kalan oksijen miktarı için bu defa kimyasal işlem yapılır : en yaygın olarak kullanılan
sülfit sisteme beslenir ve oksijen miktarı sıfıra indirilir. Yeterli doz verildiğinden emin olmak
için kazan suyunda 20 ppm ve üstü sülfit ölçülebilmelidir.
B) Buhar hatlarında daha yukarıda bahis edilen karbonik asit korozyonuna karşı ise nötralize
edici amin bazlı kimyasallar kullanılır. Bunların yeterli beslenip beslenmediği ise kondensten
alınacak su numunesinin min pH değeri 8.4 bulunmasıyla anlaşılır. Bu pH değerlerinde
bikarbonat alkalinite yerini karbonat alkaliniteye bırakmaya başlar ve karbon dioksit
kalmadığı için karbonik asit kaynağı da ortadan kalkmış olur.
Daha seyrek bir çeşit olarak, kostik korozyon (aşırı yüksek pH ve alkalinite), galvaniz korozyon
(kazanın yapısında aynı elektrolit ortamında değişik metallerin bulunması) ve fiziksel
korozyonlar; yüksek akışkan hızı, boşluk oluşumu, vb gösterilebilir.
3. Blöf ile diğer sorunların giderilmesi
Enerji kayıplarına sebep olan askıda katı maddelerin dışarıya atılması için kullanılan blöf daha
önemli olarak TÇM’nin kontrolü için de kullanılır.
Fosfat ilavesi ile çamurlaştırılan sertliğin atılması dip blöfü ile gerçekleştirilir. En iyi metod
kısa açıp-kapatmalar yapmak ve dip blöfü mümkün olduğu kadar az zamanda ve seyrek
(vardiya başına bir defa gibi) gerçekleştirmektir. Uzun dip blöfü kazanı atmosferik basınca
açtığı için suyun borulardaki sirkülasyonunu bozar ve aşırı ısınmaya sebep olabilir.
TÇM ise saf suyun uçtuğu ve geride safsızlıkları bıraktığı buharlaşma yüzeyinde yoğunlaştığı
için kazanın üst noktalarından blöf yapılarak kontrol edilir.
** fosfat iyonu dört oksijen atomu ile bir fosfor atomundan oluşur.Otomatik blöf, el ile yapılana nazaran enerji

su ve dolayısıyla kimyasal tasarrufu sağlar.
Ayrıca TÇM çok daha az dalgalanmalar ile kontrol edilir. Azami 15 bar basınçlı kazanlarda
tavsiye edilen max TÇM miktarı 6000 ppm (8000 μScm) seviyelerindedir. Alev Borulu ve Su
Borulu kazanlarda limitler değişiklik gösterir.
Sürüklenme sebeplerinden olan su seviyesinin kontrolu için su, genellikle seviye
göstergesinin ortalarında tutulur. Burada kazan imalatçısının tavsiyelerine uyulmalıdır.
Köpük, TÇM nin azaltılması veya ani buhar çekişlerinden kaçınılması ile giderilmediyse, yüzey
gerilimine etki eden köpük önleyiciler kullanılırlar.
Tablo 3 Kazanda konu edilen bazı parametrelerin konsantrasyonları (düşük basınçlı kazanlar)
KİMYASAL TAVSİYE EDİLEN ARALIK
Degazörde sülfit 10-40 ppm
Kazanda fosfat 15-50 ppm
Nötralize edici amin Kondens suyunda en az 8.4 pH
Yumuşatıcı 1 ppm’den az sertlikte taze su sağlamalıdır
Degazör ve sülfit ilavesi Degazör oksijeni 10 ppb’nin altına, sülfit ilavesi de 0’a
indirmelidir
Silikat kontrolü 200 ppm den az ve/veya p-Alk > silikat ppm x 1,7
Kazan işletiminde maliyetlerin yaklaşık %80’ini enerji giderleri oluşturur. Kazan suyu ön
hazırlamasına yapılacak yatırımlar ve uygun kimyasal şartlandırma, bu ana kalemden kısa
sürede büyük tasarruflar yapılmasını sağlıyacaktır.